1、引言

       夹层玻璃，是由两片或两片以上的玻璃用透明的粘结材料牢固粘合而成，脆性玻璃和弹性胶片相结合，使夹层玻璃在保持玻璃透明、耐光、耐热、耐寒等优良特性的同时又增加了良好的抗冲击、破碎时的安全、阳光控制、隔音等性能，因而在日常生活中得到了广泛的应用，但接踵而来的是脱胶、高压釜内炸裂等质量问题频繁出现，成为困扰诸多生产企业的大问题。

       本文主要从干法夹层玻璃生产基材入手，对干法夹层玻璃生产过程常见问题进行分析、改进。夹层玻璃根据其生产工艺可分为干法和湿法两种，干法夹层是将聚乙烯醇缩丁醛（ PVB ）胶片夹在两片或两片以上的玻璃中间，经预压机（平面夹层）或真空窒（曲面夹层）初步压合和排气后，再放入高压釜内经一定的温度（135 ~150℃）、压力（最大压力12~15 kg）下压合而成的，因PVB 胶片中的 OH 与玻璃中的 O 结合而具有粘结力。所以作为夹层玻璃的基材玻璃除应具备退火应力均匀、外观质量好等基本性能外，对粘结力产生直接影响的玻璃厚薄偏差、弯曲度、曲面玻璃的弧位吻合度等均是夹层玻璃生产质量控制的焦点，以下主要从这几个方面进行讨论。 

2、 生产过程中产生缺陷的主要原因 

       （1）玻璃的表面质量。

       夹层玻璃生产应选用具有良好光学性能和机械性能的平板玻璃、钢化玻璃、镀膜玻璃等作为原片，且原片玻璃应退火良好、透光度高、厚度均匀、外观质量要求没有波筋（或波筋很少）、结石和杂质等，因为波筋、厚薄差的过大，都会严重影响夹层玻璃的光学性能，而且结石和波筋在压合过程中会引起玻璃严重破损或胶片不能完全粘合，且可沿缺陷处形成空腔或气泡；此外，结石和杂质等则易在高压釜内在其周围形成较大的预应力集中而产生炸裂。 

       （2）玻璃的锡面。

       浮法玻璃成型时，高温玻璃带漂浮在熔融的锡液上，玻璃下表面因此渗入一定量的锡，此渗锡面具有许多特殊性质，对玻璃深加工有明显的影响。就夹层玻璃而言，锡面和空气面与 PVB 的粘结力比较，在水分含量不同时，影响特别显著，有实验表明，水分 0.3％~0.4％时，空气面和锡面的粘结力无多大区别，水分2％~3％时，锡面的粘合力明显降低。所以配对时将空气面做为夹层面对粘合力是十分有力的。不过在加工曲式面夹层玻璃时，因锡面的氧化锡将碱离子所析出的唯一通道给遮盖住了，把锡面做到凸面就有效的消除彩虹斑，这样一来就有效地将缺点转化为优点了。 

       （3）玻璃表面的清洁。

       玻璃表面的油污、灰尘、霉斑等脏物，也会大大降低胶片对玻璃的粘结力。因为玻璃表面越新鲜，表面活性越大，与 PVB 胶片的结合力越强，反之则差。使用存放时间过长的玻璃，特别是存放地点湿度过大的情况下，由于玻璃表面的霉弯和附着的污物会大量增加，而且附着力很强，在仅靠常规的洗片机清洗是能很难去除的，这就造成基材与胶片粘结力的下降。因此在选择原片玻璃时此类问题应给予重视，不合用的坚决不予采用，以造成后继投入后更大的浪费。 

       （4）平面玻璃的弯曲度。

       对平面夹层玻璃而言，目前市场上大品牌的浮法玻璃、镀膜玻璃、着色玻璃等的玻璃弯曲度基本能满足夹层生产工艺要求（弓形时不超过0.3％、波形时应不超过0.2%）。而钢化玻璃经过高温、急冷处理，或多或少有些弯曲变形等现象，因此夹胶用钢化玻璃生产与普通钢化玻璃相比，加热炉温的均匀性就更为重要，一般钢化炉刚开炉或待炉时间过长时，即炉内温度不均匀或过高时均不适合夹胶玻璃生产；较理想的配对方式可采用前后两炉同一位置放置的玻璃配对夹胶，使两片在相同温度制度和冷却条件下生产的，保证两片玻璃弯曲的方向尽可能一致。一般而言，弓形弯曲如两片玻璃顺着同一方向弯曲且弧度相近时，在成品对弯曲度要求不高的情况下，还是可生产的；但波浪形的弯曲即使能完成压合成型，但由于玻璃间彼比间隙过大，成品在今后的使用过程中产生脱胶的几率仍很大，因此不主张采用此类原片进行再加工以免造成更大的浪费；当然也可考虑适当增加胶片的厚度，利用 PVB 胶片在高温下的流动性进行弥补，但这会大大增加生产成本。 

       （5）曲面玻璃的弧位吻合度。

       同理曲面夹胶两片玻璃间吻合度也至关重要，边部可通过肉眼查看两条弧线的吻合程序，内部两块玻璃的吻合除采用钢直尺进行检测外还有一种简单且易行的办法就是用小纸屑夹在两片玻璃之间，通过观察纸屑伸展程度以判定两片玻璃的弧线的吻合情况；此外热弯玻璃具有良好的退火性能，也是避免在高压釜内发生炸裂的关键。 

       （6）钻孔、开槽部位的缺陷。

       在玻璃的装饰功能初发挥得淋漓尽致的今天，各式各样的用于安装金属接点的钻孔玻璃、开槽玻璃己越来越常见了，由于该类玻璃在加工过程中都或多或少的存在的微细裂纹，因此为玻璃在预压过程或高压釜内因应力集中在微裂纹处而发生炸裂的机会增多，为解决这一问题，除提高钻孔、开嘈的边部加工质量，对边进行仔细的打磨，尽可能避免或减少磨边导棱不良、磨轮砂粒过粗伤害玻璃及微细裂纹的产生；另一方面可采用二次开孔、开槽的方式进行处理，即玻璃压合前只钻孔或开槽一片玻璃，而另一片则未经开孔、开槽的玻璃进行压合，待从高压釜出炉后，再由熟练工人将另一面进行钻孔、开槽，裁去多余的部分，这样做的好处是有效地避免了可能存在的缺陷玻璃在压力条件下被扩大，当然夹层玻璃的切割需要有专门的技巧，一旦操作不当，造成损失时的成本也大幅攀升，因此对操作人的技术水平要求较高。

3、 结束语

       出现胶胶和炉内炸裂可能性是一个或多个因素造成的，所以出现问题时应逐一对整个生产流程进行排查，日常工作中更应在几个关键控制的环节加强把关，只有这样，才能最大限度地降低损耗，提高成品率。

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